一条自保温烧结砌块的现代化生产线

1 前言

江苏贝斯特新型建材有限公司根据建筑市场日益发展的需求，在2012年建成并投产了一条以生产240 mm×190 mm×290 mm自保温砌块、KP空心砖、240 mm×190 mm×90 mm模数砖等十几种砖型，现在达到年产27万m3（折合普通砖1.8亿块）的生产能力。

高产、轻质、高强、低耗、环保是这条生产线的重要特色。主要原料都是来自固体废弃物，如工程渣土、炉渣、煤矸石等，它最终被制成为人类造福的绿色建材。为了确保生产这种高质量的产品，贝斯特公司采用了现代先进的二次码烧工艺，除了建造一条先进的大断面平顶隧道窑外，尤其建造了较高水平的大型室式干燥室，它实施多层托盘，单层干燥，与翻坯机、联合升降机、指状叉车、码窑机、卸砖机、打包机组成的全新机械化切、码、运、卸、包系统，被誉为华东地区第一个吃螃蟹的企业。

大断面隧道窑二次码烧工艺基本概况：

生产能力：27万m3∕年，折合普通砖1.8亿块∕年。日生产能力：36车×26m3∕车=936m3∕d。

主要设备：1条宽9.2 m，内高1.4 m，长161 m的平顶隧道窑，22座室式干燥室，1台75∕65真空挤出机，以及翻坯机、上下架机、码坯机、卸砖机、打包机等配套设备。

主要产品：240（190）（90）mm×190 mm×290 mm自保温砌块，KP1空心砖，240（190）mm×190 mm×90 mm模数砖等十几种砖型。

主要原料：煤矸石、工程渣土、炉渣、页岩。

主要工艺：煤矸石、页岩经粉碎筛分后与经过除石对辊净化后的渣土、细炉渣搅拌混合后送入陈化库。

混合料陈化后由多斗挖掘机取出，经高速细碎对辊机、双轴搅拌机处理后送至挤砖机，挤出的泥条经切条、切坯、翻坯码放到钢托盘上，再送入室式干燥室，干燥周期18h～20h。

干坯由指状叉车取出后，经下架机、夹坯机，再经过编组、翻坯由码坯机码到窑车上，经过辅助干燥后入窑焙烧，烧结周期24 h，砖机从窑车卸到木托盘上，经打包机打包后由叉车运出上垛及装车。

2 主要生产实践与心得

2.1 原料

要生产出高质量的自保温烧结砌块，原料是基础，各种原料要有全负荷生产半个月以上的储备量，原料不稳定会严重影响产品的产量和质量。

合理的原料配比是顺利生产的保证，生产自保温烧结砌块,页岩和煤矸石粉要通过2.0 mm～2.8 mm滚筒筛，残土掺量要适当，塑性指数要调控在10左右，干燥敏感系数要小于1，干燥收缩率要小于3.5%，过大的收缩率会增加干燥周期，增大干燥难度。

原料制备的生产能力要大于成型生产需求，要保证混合料有48 h～72 h的陈化时间，混合料的陈化是生产多孔薄壁大型砌块必不可少的工序，原料制备生产能力大，还可以充分利用低谷电，降低生产成本。

选择页岩和煤矸石除了要考虑采购成本和发热量，还要严格控制钙和硫的含量，硫含量大于1%，容易产生泛霜，腐蚀设备和增大脱硫压力，钙含量大于5%，容易产生石灰爆裂和粉化现象，如果已经砌筑还要拆除重砌，会造成重大损失。

尽量提高内燃掺兑量的准确度，尤其是大型砌块接触面大，特别容易在焙烧过程中产生严重压印和裂纹，为了防止产生严重压印裂纹和过烧等质量问题，要根据产品品种、季节变化、焙烧速度、原料配比等因素尽量降低内燃掺兑量，控制到100 kcal∕kg～150 kcal∕kg，这不但可以防止产生坯垛中间过烧和严重压印裂纹的质量缺陷，还可以达到节能降耗，减少废气排放和降低成本的多重效果。

2.2 成型

生产薄壁多孔的大型砌块，高速细碎对辊是原料细加工的必要设备，经过挤压、差速碾练后的混合料可增加密度和塑性，有利于成型和提高产品质量。

挤出机绞龙的螺距、倾角、副叶角度、绞叶材质和厚度及泥缸衬套和机头的尺寸，要根据原料配比、产品品种具体情况调整，其中均有较大的优化改进空间，经多次改进，主机电流下降超过100A，挤出泥条速度也大幅提高，基本满足了日产1000m3砖坯的要求。

机口是成型的重要设备，对坯体质量至关重要，泥条通过钢丝网板测试的速度差要小于10%，过大的泥条速度差，虽然也能成型但是在坯体内部存在密度差，干燥敏感系数高的原料极易变形和开裂。

孔形设计要均衡美观，制品既要达到保温隔音的目的，又要满足抗压强度的要求，肋与壁的厚度比在60%～70%之间为好。机口尺寸和切割长度要按成品砌块（砖）的尺寸及时调整，达到优等品要求。

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