内燃机企业发展现状及管理措施研究

内燃机是一类技术密集型的机械产品，其开发周期长且投入较大。随着全球范围内针对节能环保而逐渐建立的法规约束，内燃机产品不断地集成当前的新材料、新技术，使得产品自身不断地升级和更新[1-4］。

同时，除内燃机本身的技术含量高以外，与整车匹配的应用开发，同样也是一个高技术含量和高投入的过程，而且这一过程将直接决定着内燃机产品的性能发挥。从这一点上看，内燃机企业可以说是为整车企业提供动力技术解决方案和服务的高科技型企业。内燃机只是其载体，开发和匹配的能力标志着产品的技术水平，是内燃机企业的核心能力。

从客户角度而言，内燃机企业的主要客户是整车企业。内燃机企业主要作为整车提供动力解决方案和产品的供应商或全资子公司，其发展与整车企业的战略息息相关，这也决定其整个管理运营系统应该更好地支持和服务整车企业，符合整车企业的供应链管理要求，并随之发展。同时，随着客户的需求日益多元化，促使产品发展也多元化，增加了独立自主型内燃机企业产品生产和管理的难度。

1 现代内燃机企业的现状特点

内燃机产品具有技术密集、制造工艺复杂、多品种小批量生产等特点。对于内燃机企业而言，如何确保复杂工艺条件下的产品质量的一致性，需要企业的管理系统具备较好的整合协调各大管理要素和资源的能力。

国内内燃机企业的生产，基本上都是由关键件机加工、装配和测试三大工艺构成，也就是说95%以上的零部件来自供应商或合作伙伴，如何开发、整合好整个供应链的资源，并优化整个物流体系，将直接决定着产品的质量和成本。目前，在内燃机企业的整个供应链上，各大企业能力参差不齐，相关企业主要分布于江浙沿海地区和长春、山东等地，外资独资企业控制着高技术含量和高附加值的核心零部件的制造和技术，例如燃油系统零部件、发动机电子控制模块（ECM）、涡轮增压器等；同时，外资零部件企业在近10年进入中国，占据了高附加值的零部件市场。

国内内燃机零部件企业，主要是原国有改制和民营企业，主要从事低附加值的零部件生产，技术积累继承不足，新产品的同步开发水平低和项目管理技术薄弱，工程技术和管理人员专业程度不够，生产的一致性缺乏保障。因此，供应链企业的风险在未来几年将会是内燃机企业面临的较大挑战。

供应链的整合和管理能力，也是内燃机企业发展的一个核心竞争力。内燃机企业还具有劳动力相对密集，并且对管理、技术、作业等各层员工的素质要求较高的特点。随着人力成本的逐年上升，人才流动的常态化，人员流动性高影响了企业的良性发展。培育与保留人才和增强企业凝聚力，也是企业的核心能力。

现代内燃机的设计反映了对新技术、新材料的理解运用能力，内燃机零部件的制造水平反映了企业的装备和工艺能力，与整车的匹配技术集中反映了内燃机企业对产品和用户需求的了解深度，以及对上下游供应链的协同、整合能力。

2 内燃机行业的管理现状

国内内燃机企业主要有国内独立自主、国外整车厂全资和合作合资3 种形式。合作合资的运营模式自20 世纪80年代末开始，取得较大的发展，两个主要的驱动因素如下：市场因素驱动国内内燃机独立企业和整车企业的合作合资，技术瓶颈因素驱动外资企业和国内整车企业的合作合资。国内内燃机企业如“玉柴”“潍柴”“云内”“全柴”等，经历几十年发展，在管理上由原有国企的行政管理方式转变为现代企业管理制度，建立职能管理，并通过推动ISO/TS 技术规范的认证，实现管理升级，优化职能和过程管理，通过精益生产工具的运用，提升业务绩效[5-6］。

在产品技术管理上，积累和形成自己的产品开发验证流程，但在核心技术如排放、电控、节能技术等，存在瓶颈，需要外部资源的合作。在产品同步开发和项目管理技术上存在差距，产品研发周期长、投入大。

属于整车企业的内燃机生产厂运用了整车企业成熟的管理运营模式，例如“丰田”管理模式（Toyota production system，简称TPS）。在产品研发管理上，自主研发或合作、委托开发，并能和整车实现同步开发，项目管理能力强。

在生产模式上，都从TPS 或多或少吸取了营养，使用精益工具方法；由于产品独立配套于整车企业，所以发动机厂就相当于整车工序的下延，执行和整车同步的生产计划，消除计划预测不准确带来的资源浪费，产品品种相对较少，可以进行大批量生产，易于实现标准化。属于整车企业的内燃机生产厂具有其他企业无法比拟的质量保证和成本优势。

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