内燃机可靠性国家重点实验室主任谭旭光：内燃

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带动中国内燃机行业可靠性技术进步。内燃机可靠性国家重点实验室与技术创新联盟在内燃机整机可靠性、关键零部件可靠性以及内燃机可靠性预测与技术评估等领域深入开展技术研究。为推动我国内燃机可靠性技术进步发挥了重要作用。

“未来5至10年，全球“碳达峰”、“碳中和”的挑战，将给内燃机行业带来颠覆性变革。提高内燃机可靠性，也是我国尽早实现“碳达峰”、“碳中和”的重要途径之一。”4月23日，在第十届内燃机可靠性技术国际研讨会上，内燃机可靠性国家重点实验室主任谭旭光表示，作为交通运输工具、工程机械、农业机械、渔业船舶、国防装备的主要动力，内燃机是重要的基础产业，内燃机的可靠性直接影响着配套装备的性能，深刻影响着内燃机产业及相关行业。

搭建学术交流和技术进步平台

在内燃机产业各方共同努力下，我国内燃机技术取得了跨越性进步，乘用车汽油机有效热效率已经从当初的30%左右提高到现在的40%～ 42%，且正向45%~50%的热效率迈进；我国重型内燃机热效率再创新高，达到世界先进水平。

全国政协副主席、中国科学技术协会主席万钢说，高效率带来低能耗，是节能和降低碳排放最现实的手段。经过多年基础研究和技术创新，我国内燃机产业的领军企业已经走在世界前列，在实现我国能源、交通领域节能减排、低碳和应对气候变化的过程中，发挥了引领和带动作用。

如今，内燃机可靠性技术国际研讨会影响力不断提升，成为业界知名的国际学术交流平台。借助这一平台，越来越多的高校、科研机构和企业围绕内燃机可靠性关键共性技术进行合作研究，促进内燃机行业合力创新，为推动我国内燃机可靠性技术进步发挥了重要作用。

作为内燃机可靠性国家重点实验室依托单位，潍柴长期以来坚持内燃机可靠性技术创新。早在2012年，潍柴联合美国麻省理工学院、清华大学、天津大学、奥地利AVL公司等19家单位（国际内燃机行业领先的高校、研究院所和企业）发起成立了内燃机可靠性国际技术创新联盟，联合对内燃机可靠性技术进行研究、攻关。

2015年，国内内燃机行业惟一的企业国家重点实验室（内燃机可靠性国家重点实验室）落户潍柴。这标志着中国内燃机可靠性技术的研究向更高层次迈进。

“这是中国内燃机可靠性发展史上的两大里程碑事件。内燃机可靠性国家重点实验室与技术创新联盟在内燃机整机可靠性、关键零部件可靠性以及内燃机可靠性预测与技术评估等领域深入开展技术研究，共同破解内燃机可靠性共性技术难题。”在接受《中国汽车报》记者专访时，中国内燃机学会常务理事、内燃机可靠性国家重点实验室副主任佟德辉表示，实验室以攻克内燃机可靠性技术难题为己任，联合国内外诸多知名高校、科研院所大力开展技术攻关，推动内燃机可靠性技术创新，在内燃机整机可靠性、内燃机关键零部件可靠性和内燃机可靠性预测与评估等重点技术领域取得了丰硕成果，累计发布5项国际标准、20项国家标准、32项行业标准；获得676项专利授权，其中有330项发明专利；获得34项省部级以上奖励，其中有国家科技进步一等奖、国家技术发明二等奖、国家科技进步二等奖等。

据介绍，内燃机可靠性国家重点实验室每年设置15项左右的开放课题，资助内燃机行业研究热疲劳技术、机械疲劳技术、摩擦磨损技术、密封技术、可靠性预测技术、故障在线诊断技术等可靠性关键共性技术，通过一年一届的内燃机可靠性技术国际研讨会，将潍柴可靠性正向设计及开发体系和可靠性技术研究成果进行分享，带动中国内燃机行业可靠性技术进步，助力中国制造业高质量发展。

低碳绿色发展带来产业深刻变革

内燃机是当前和今后节能减排最具潜力的产品，以“碳达峰”、“碳中和”为目标的低碳绿色发展将给内燃机产业带来深刻变革。

“进一步提升可靠性，是整个内燃机产业不懈的追求。”谭旭光指出，内燃机零部件可靠性技术包括摩擦磨损技术、疲劳技术、紧固密封技术三项关键技术，整机可靠性技术包括轻量化设计技术、应用可靠性技术、健康管理技术三项关键技术，可靠性预测与评估技术包括路谱提取技术、加速考核技术、寿命评估技术三项关键技术。

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